激光焊接常见缺陷及解决方法

激光焊接过程中常见气孔、裂纹、焊缝不均匀等问题，多由材料清洁度、参数设置不当或设备维护不到位引起。通过规范焊前处理、优化功率速度参数、定期校准光路及做好保护气管理，能有效提升焊接质量。日常注意镜片清洁、冷却系统维护和环境温湿度控制，可大幅降低设备故障率，延长激光打标机使用寿命。

激光焊接最常见的头疼问题

激光焊接虽然效率高精度好，但实际用起来总会遇到些小麻烦。比如焊缝里突然冒出的气孔，或者材料表面莫名其妙裂开，这些问题不仅影响美观，还可能降低产品强度。别急，咱们先来扒一扒这些问题的根源。

气孔和气泡怎么来的

气孔算得上是激光焊接的“老朋友”了，很多时候是因为材料表面有油污或者环境湿度太高。特别是铝合金这类活泼金属，稍微有点水汽就会和高温激光“较劲”，生成小气泡。解决方法很简单——焊前用酒精擦干净工件，车间里再加个除湿机，效果立竿见影。

焊缝开裂让人抓狂

裂纹问题往往出在参数设置上。功率调太高容易把材料“烧穿”，太低又焊不透。建议大家先做个小样测试，找到适合当前材料的功率和速度组合。如果是异种材料焊接，记得提前做热处理，让两种材料的膨胀系数更接近。

这些操作细节千万别忽略

焦距对不准全白搭

激光头离工件太远或太近都会导致能量分散，这时候焊缝要么像蚯蚓爬，要么直接焊穿。每次开工前花两分钟校准焦距，用标定板测试光斑质量，能省下后期不少返工时间。

保护气体不是摆设

有人觉得开保护气浪费成本，结果焊缝氧化发黑。其实氩气或氮气不用开太大，只要能把焊接区罩住就行。特别是焊接不锈钢时，保护气流方向要顺着焊缝走向，这样防氧化效果最好。

日常维护延长设备寿命

激光器的镜片记得每周用无尘布擦拭，冷却水三个月换一次。要是发现焊接质量突然下降，先检查光路是不是偏移了，很多时候重新校准就能解决问题。设备散热也很关键，车间温度最好控制在25℃左右，过热会导致激光器功率不稳定。